阪本です。

今回は古典的なテーマを取り上げてみます。

なぜ今、5Sを見直す必要があるのか？

先日、中小企業の経営者層向けに京都府の補助金に関わる生産性向上セミナーを数回開催しました。5s・3S・カイゼンの視点から生産性向上を図る取り組みをしていこうという補助金です。5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）は多くの企業で導入済みのはずですが、形だけになって効果を生んでいないケースも少なくありません。実際、「うちでは5Sはやっているつもりだけど……」という声も多く聞かれました。では “基本” と言われる5Sが、なぜ今、京都府の補助金のテーマにもなっているのか、やはり労働力不足の中、より生産性を上げようと思った時の基本となることを見直すことが意図されています。補助金は事業者に気づいてほしい行政からの意図があってのものです。

最近の補助金では、より効率化できる働き方のための環境整備に、それによる生産性向上と給料の上昇が目指されています。

セミナーでの気づき～5Sはやっている“つもり”？～

5Sの基本と誤解～それは単なる清掃活動ではない～

こうした気づきを受けて、セミナーでは改めて5Sの基本に立ち返りました。5Sとは整理（必要なものと不要なものを分け、不要物を捨てる）、整頓（使うものを誰もがすぐ取れる所に置く）、清掃（職場や設備を常に清潔に保ち異常を見つける）、清潔（3Sを維持して標準化する）、躾（決めたルールを守る習慣付け）という5つの柱からなる活動です。よく「5S＝掃除」と思われがちですが、それは大きな誤解であり、5Sは単なる美化活動ではなく、職場全体の効率と安全性を高めるために不要なものを取り除き、必要なものを誰もが使いやすいよう整えるための仕組みとして取り組むものです。現場が忙しいとつい後回しにされがちな清掃も、「単に掃除すればOK」ではなく、清掃しながら機械の不具合に気づく、ホコリの蓄積を防いで故障を未然に防ぐ、といった 職場の改善活動 として捉えることが重要です。さらに「躾（しつけ）」まで含めて推進することで、決められたことを守る企業文化の醸成や人材育成にもつながっていきます。そこにチーム制を取り入れることでみんなで取り組むという意識がチームワークの醸成になります。

何より、5Sを正しく実践すれば作業時間の短縮やヒューマンエラー削減、転倒事故の防止、コスト削減といった多くのメリットが得られて職場の安全衛生意識も高まるんです。つまり5Sは現場をキレイにすること自体が目的ではなく、働きやすい環境づくりを通じて業務改善や安全管理に直結する基盤づくりなのだと再認識する時間となりました。

セミナーでは参加者同士でチェックリストを使って現場の状況を振り返りました。「5Sはやっているつもりだったが、見直すと抜けが多い」――例えば、倉庫の奥にはいつの間にか不要な在庫品が残ったままになっていたり、作業場の通路に一時的に置いた荷物が常態化して動線を邪魔していたりと、5Sが徹底できていない実例が次々とあります。「普段から整理整頓しているつもりでも、動線や物の配置についても、「よく考えたら無駄な動きが多い配置になっていた」など多くの現場で「5Sの基本」が意外と徹底できていない現状を見直す時間となりました。

【事例】

工具や備品の定位置管理 – 工具や治具、一つひとつに「ここに戻す」という指定位置を決め、ラベルやマークで表示します。ある製造業では、この定置管理によって「無い物が一目でわかる」状態を作り、工具探しの時間を大幅に削減することに成功しました。使ったものを所定の場所に戻すルールを徹底することで、探し物に費やすムダな時間が消え、生産性向上に直結します。

 

作業動線の見直し – 現場のレイアウトや人の動きをマップに書き出し、ムダな移動がないか検証します。先ほどの企業では、作業位置（レイアウト）を見直すことで 移動時間のムダを削減できた部署もあったそうです。頻繁に使う道具や部品は作業者の近くに置く、重い材料はなるべく移動距離を短くする位置に配置するなど、「最短・最速で仕事ができる動線」を意識したレイアウト変更がポイントです。

 

見える化の工夫 – 5Sの現場では「誰が見ても分かる」状態づくりが大切です。例えば床にテープで境界線を引いて材料置き場や通路を明示し、決められた場所以外に物が置かれていれば一目で気づけるようにします。工具棚にシルエット（型紙）を貼り、工具が欠けていればすぐ判別できるようにする会社もあります。こうした 目で見て分かる仕掛け によって、現場全員が整理整頓を維持しやすくなり、「あれがない」「どこに片付けた？」という無駄を防止できます。小さな工夫ですが、積み重ねることで大きな効率化につながります。

これらの他にも「5S掲示板」でビフォーアフターの写真を共有して改善意識を高める、5Sチェックリストをデジタル化して改善点を記録・分析する等、各社が創意工夫を凝らしています。大切なのは、自社の現場に合った工夫を見つけ、継続することです。

協力隊時代に事務所掲示用に作った英語バージョン

まとめ～現場改善の出発点を経営者が率先垂範する～

セミナーを通じて改めて感じたのは、5Sこそ現場改善の出発点だという原点的な事実です。どんな最新技術を導入しようとも、職場が整理整頓されていなければ本当の生産性向上は望めません。言い換えれば、5Sが徹底されて初めて問題点やムダが可視化され、さらなる改善活動（カイゼン）につながります。だからこそ、今こそ経営者自らが5Sに率先して取り組み、その 「本質的な価値」を現場に伝えること が求められます。5Sは古くて地味な取り組みに思えるかもしれませんが、必ず現場力の向上と会社全体の生産性アップにつながることを気づいていただけました。「整理・整頓・清掃・清潔・躾」――今一度この原点に立ち返る、私自身も仕事だけでなく、身の回りも気にしてみようと思います。

中小企業診断士　阪本純子

阪本です。

最近、縁あって家で蚕を育て始めました。桑の葉を食べてどんどん大きくなり繭をつくっていく神秘に魅了されている最近です。

そんなこともあって「紡ぐ」という言葉の尊さを感じつつ今回のブログを書いています。

前回関係性がすべてということも伝えました。

私はこれまで、「組織づくり」や「人が辞めない会社」について継続的に発信してきました。今回はその延長として、「事業承継」をテーマに、私の考えや取り組みをお伝えします。

4月から、京都府事業承継・引継ぎ支援センターでも仕事をさせていただいています。私自身も日頃お手伝いする企業や、このブログで紹介した会社の多くが、2代目・3代目の経営者であることに改めて気づきました。創業者が現役であっても、ご家族がすでに会社で働いていたり、将来的に家族に継いでもらいたいと考えていたりするケースも多く見られます。

■ 事業承継はスタート地点

「事業承継」と聞くと、株式譲渡や代表権の移転など、形式的な手続きに目が行きがちです。しかし実際には、「承継してからが本番」なのです。

経営者が変わるというのは、企業にとって大きな転換点。特に後継者が家族や身近な従業員の場合、互いに「わかっているはず」との思い込みが、逆にコミュニケーションの摩擦を生むことがあります。

そこで重要になるのが、PMI（Post Merger Integration）の考え方です。これは単なるM&A後の手法ではなく、中小企業の事業承継においても、「経営の引き継ぎ」と「組織文化・信頼の引き継ぎ」をセットで考えるべきだと感じています。

■ 「理念への共感」から始まる新たなチームづくり

これまでにご紹介した宮田運輸さん、木村石鹸さん、井上株式会社さんなども、承継をきっかけに組織のリ・デザインを実践され、「人が辞めない会社」「関係性の良い職場」へと進化しています。

彼らの共通点は、先代から受け継いだ理念を単に継承するだけでなく、自分自身で再解釈し、それを社員と共有しなおすことで、共感を生み出している点にあります。

「理念は引き継ぐが、方法は変える」 「社員と一緒に新しい未来をつくる」

この姿勢が、社員一人ひとりに当事者意識を芽生えさせ、新しい風を組織に吹き込んでいます。

■ 「戻りたい会社」「話したくなる職場」の条件

以前、井上株式会社さんのブログ「ハッピースパイラルな世界をつくる経営」でも書きましたが、本当に魅力的な会社には「関係性の質の高さ」という共通点があります。

・役職ではなく名前で呼び合う ・カムバック制度があり、出戻り社員を歓迎する ・立候補制で新しい挑戦を促す

こうした制度や文化も、最初から存在したわけではなく、承継後の経営者が社員とともに考え、丁寧に積み上げてきた結果なのです。

ハッピーマネジメントとPMI、一見異なるものに見えますが、実はどちらも「人」と「関係性」を大切にしている点で共通しています。

だからこそ、承継は新たな「ハッピーな組織づくり」のチャンスとも言えます。

また、組織内での言葉遣いも重要です。先日お会いしたある社長は、「従業員」という言葉を避け、雇用形態に関わらずすべての人を「メンバー」と呼ぶとお話されていました。言葉一つにも、経営者の意識や会社の姿勢が表れるものだと感じます。

■ 引き継いでつながっていくには、一緒に走り出すことが大切

繋いでいくことは、「バトンを渡す」以上に、「一緒に新しいステージを創り出す」プロセスだと思います。

経営者として自分らしさを発揮し、社員との対話や信頼関係を深め、組織をしなやかにしていく。その先に、持続可能な組織の未来が見えてきます。

私自身も支援者として、経営者や組織がその一歩を踏み出す際に伴走できる存在でありたいと考えています。

経営者にしかできない組織づくりもあれば、従業員と一緒でなければ到達できない未来もあります。どのようなステージにある企業であっても、皆さんとともに組織の未来を築いていくお手伝いができれば幸いです。

（参考過去ブログ）

宮田運輸さん　https://accelc.co.jp/blog/soshikiteam3/

https://accelc.co.jp/blog/tuzukushakai/

木村石鹸さん　https://accelc.co.jp/blog/jieigata2/

中小企業診断士　阪本純子